Basınçlı döküm parçalarının basınçlı döküm işlemi
Geleneksel basınçlı döküm temel olarak yüksek-basınçlı döküm olarak da bilinen dört adımdan oluşur. Bu dört adım, çeşitli modifiye basınçlı döküm işlemlerinin temelini oluşturan kalıp hazırlama, doldurma, enjeksiyon ve kum giderme işlemlerini içerir. Hazırlama sırasında yağlayıcı kalıp boşluğuna püskürtülür. Yağlayıcı, kalıp sıcaklığının kontrol edilmesine yardımcı olmanın yanı sıra dökümün kalıptan çıkarılmasına da yardımcı olur. Daha sonra kalıp kapatılır ve yaklaşık 10 ila 175 MPa arasında değişen yüksek basınç altında erimiş metal kalıba enjekte edilir. Erimiş metal dolduğunda, döküm katılaşana kadar basınç korunur. Daha sonra bir ejektör tüm dökümleri dışarı iter. Bir kalıp birden fazla boşluğa sahip olabileceğinden, her bir döküm prosesinde birden fazla döküm üretilebilir. Kum giderme işlemi, kalıp kapısı, yolluk, yolluk ve çapak dahil olmak üzere kalıntıların ayrılmasını içerir. Bu işlem genellikle dökümün özel bir bitirme kalıbıyla sıkıştırılmasıyla gerçekleştirilir. Diğer kum giderme yöntemleri arasında kesme ve taşlama yer alır. Yolluk kırılgansa döküm doğrudan parçalanabilir ve böylece işçilikten tasarruf sağlanır. Fazla kalıp kapakları eritildikten sonra tekrar kullanılabilir.
Yüksek-basınçlı enjeksiyon, kalıbın son derece hızlı doldurulmasını sağlar ve erimiş metalin, herhangi bir parça katılaşmadan önce kalıbı tamamen doldurmasına olanak tanır. Bu, doldurulması zor olan ince-duvarlı bölümlerde bile yüzey süreksizliklerini önler. Ancak, hızlı kalıp dolumu sırasında havanın çıkması zor olduğundan bu durum hava hapsine de yol açar. Bu sorun, ayırma hattına havalandırma delikleri yerleştirilerek hafifletilebilir, ancak çok hassas işlemlerde bile gözeneklilik dökümün merkezinde kalabilir. Çoğu basınçlı döküm, delme ve cilalama gibi ikincil işleme yoluyla dökümle tamamlanamayan yapıları elde edebilir.
Kum çıkarıldıktan sonra kusurlar incelenebilir. En yaygın kusurlar arasında eksik doldurma (kalıbın tam olarak doldurulmaması) ve soğuk noktalar bulunur. Bu kusurlara yetersiz kalıp veya erimiş metal sıcaklığı, metaldeki yabancı maddeler, yetersiz havalandırma delikleri veya aşırı yağlayıcı neden olabilir. Diğer kusurlar gözeneklilik, büzülme boşlukları, sıcak çatlaklar ve akma izlerini içerir. Akış işaretleri, kapak kusurları, keskin köşeler veya aşırı yağlayıcının döküm yüzeyinde bıraktığı izlerdir.
Emülsiyon olarak da bilinen su-bazlı yağlayıcılar; sağlık, çevre ve güvenlik hususları nedeniyle en yaygın kullanılan yağlayıcı türüdür. Solvent-bazlı yağlayıcıların aksine, su-bazlı yağlayıcılar, minerallerin uygun işlemler kullanılarak çıkarılması durumunda dökümlerde yan ürün bırakmaz. Uygun olmayan su arıtımı, dökümlerde yüzey kusurlarına ve süreksizliklere yol açabilir. Su-bazlı yağlayıcıların dört ana türü vardır: su-katkılı yağ, yağ-katkılı su, yarı-sentetik ve sentetik. Su katkılı yağlayıcılar en iyisidir çünkü yağlama sırasında su buharlaşır ve kalıp yüzeyini soğutarak kalıptan çıkarmaya yardımcı olur.
Yağlayıcı olarak kullanılabilen yağlar arasında ağır yağlar, hayvansal yağlar, bitkisel yağlar ve sentetik gresler bulunur. Ağır artık yağlar oda sıcaklığında yüksek viskoziteye sahiptir ancak basınçlı dökümün yüksek sıcaklıklarında ince bir film haline gelir. Yağlayıcılara başka maddelerin eklenmesi emülsiyonun viskozitesini ve termal özelliklerini kontrol edebilir. Bu maddeler arasında grafit, alüminyum ve mika bulunur. Diğer kimyasal katkı maddeleri tozu ve oksidasyonu önleyebilir. Su-bazlı yağlayıcılara emülgatörler eklenebilir, böylece yağ-bazlı yağlayıcıların suya eklenmesine olanak sağlanır; bunlara sabun, alkol ve etilen oksit dahildir.
Uzun zaman önce, yaygın olarak kullanılan solvent-bazlı yağlayıcılar dizel ve benzini içeriyordu. Dökümün çıkarılmasını kolaylaştırırlar; ancak her basınçlı döküm işlemi sırasında küçük patlamalar meydana gelir ve kalıp boşluğu duvarlarında karbon birikmesine yol açar. Solvent-bazlı yağlayıcılar, su-bazlı yağlayıcılardan daha homojendir.
